當前世界汽車行業競爭日趨激烈，尤其在最近剛剛結束的上海國際汽車展中，長城、比亞迪、吉利等一票中國車企與國外老牌車企的競爭中大放異彩，國產車設計出色，用料扎實，整車性能完全不遜于同級別對手，并且價格更低。在國產品牌迅速崛起，對標國際品質的驅動下，汽車零部件企業的產品價格、質量和技術被提出了更高的要求。但是，汽車零件廠商現階段面臨著較大的成本壓力，一是由于鋼鐵、銅、鋁等大宗產品受市場行情波動的不可控因素，另外最重要的一點是，近年來人工成本上漲明顯，工廠高強度體力勞動讓一大部分人工流入到外賣、快遞等相對自由的行業，導致許多企業陷入招工難，甚至無人可用的尷尬境地。

正是在此背景下，山西某大型汽車零件企業找到斯帝爾工業智能，希望通過斯帝爾的產品、技術來變革自己的生產加工方式，最大程度解放企業對勞動力的依賴，從而扭轉現在的困難局面。

接手項目后，斯帝爾團隊發現，廠商需要打磨的曲軸，是行業中典型難清理的鑄件之一。由于其尺寸偏差、澆冒口殘余量過大、各部位尺寸漂移量偏移等因素，給自動化打磨增大了難度，而且曲軸在汽車運行時承受著強大的方向不斷變化的彎矩及扭矩，并伴有磨損。因此，加工打磨時既要求高強度、高韌性，又要求耐疲勞性和耐磨性，還要求有高精度以保證動平衡性和少的加工余量。面對"效率與精度的平衡"這一行業"黑洞"，斯帝爾將如何應對？"客戶既然選擇了斯帝爾，我們就必須幫助客戶解決問題，要對得起這份信任。"不負期許，斯帝爾項目團隊充分發揮了柔性設計理念，在鑄件打磨領域應用最為廣泛的GS65智能打磨設備基礎上，給出了一項創造性設計——用產線將兩臺GS65智能打磨設備串聯使用。一條由搬運機器人、上下料輥道，打磨設備組成的曲軸打磨產線，應運而生，諸多行業技術難題也同時被攻破。

首先，在夾具的選擇和設計上，斯帝爾團隊著實下足了功夫。曲軸結構特點極其復雜，定位難度大，夾具能否穩固工件，是一個打磨的關鍵所在。為此，斯帝爾技術人員從初始定位選擇、夾緊點選擇、角向鎖緊選擇、氣動夾緊方式的選擇四個方面入手，成功的解決了夾具定位選擇難題。由于零件尺寸偏差大，在打磨過程中還可能出現過切，或者不能有效切除冒口和飛邊的殘余量等問題，都會對曲軸的打磨質量產生極大的影響，從而導致原來行業內中常見的打磨失準的情況。

為了攻克這一行業難題，斯帝爾采用拋光機器人，，它可以準確計算曲軸各部分實測點的優劣，在選取測量點時，充分考慮零件的變異點，切磨路徑以及對能影響加工質量的點線面進行了測量選取，實現打磨過程中的軌跡更加準確真實。其次，曲軸產線高度自動化的加工方式，最大程度解放了低端勞動力，步進式的輸送輥道設計讓整個生產過程運行更加流暢迅捷，解決了之前人工上料用時長、存在安全隱患等問題；搬運機器人在機器視覺系統的引導下，可以對不同型號的曲軸進行誤差檢測，然后將實時數據傳送給打磨設備，從而實現打磨過程中補償修正誤差，提升打磨精度。最后，整條產線可以完成多達十余種曲軸產品的清理，多種類的柔性化制造設計，只需一條產線即能滿足全部產品的打磨需求。企業投入成本大幅降低，生產效率迅速攀升。這一"降"一"升"之間，企業的效益就出來了。